宝钢股份：在节能减排竞赛中先人一步

在我国加速建设资源节约型、环境友好型社会的背景下，走低能耗、少污染、低排放的绿色发展之路是钢铁业的惟一选择。

宝钢根据自身发展的需要，确立了环境经营战略。董事长何文波表示，企业盛衰的分水岭是能否适应未来社会对节能减排的要求，这是大势所趋，人心所向。

系统推进创新机制

“当前，国内同行在节能减排方面进展很快，宝钢作为行业排头兵，确实感到压力相当大。”宝钢股份能源环保部副部长戴坚表示，宝钢建厂初期起点较高，采用的很多节能减排设备与技术都是在国内领先的。20多年之后，纵观钢铁业同行技术水平，多数都上了个大台阶，有些装备甚至比宝钢还先进。在节能减排的竞赛中，宝钢要想先人一步，就只能谋求新突破、争创新优势。

据悉，“十一五”期间，宝钢投入资金40.2亿元，实施节能减排项目346项。企业先后完成了3台发电机烟气脱硫项目、4台烧结机烟气脱硫工程、2套烧结机的余热回收、热电联产、焦炉焦煤调湿和蓄热燃烧技术改造以及一炼钢、二炼钢区域除尘系统扩容改造等项目。与2005年相比,2010年宝钢万元产值综合能耗下降42%，节约能源合计达到153.4万吨标准煤，超额完成了节能126.64万吨标准煤的总任务。二氧化硫排放量减少63%，COD排放量减少86%。

“宝钢在继续加大硬件和技术投入的同时，更加注重把领先优势建立在管理水平和能力的持续改进与提升上。”在戴坚的介绍中，能源管控体系、能效因子控制、能耗源控制等一个个专业名词蹦了出来，令人很是费解。记者切实感受到，随着钢铁业节能减排向纵深推进，宝钢的探索已不再停留在单纯抓项目的阶段，而是更趋于全面、系统、专业，体系建设、机制创新被摆到更加突出的位置。

宝钢是典型的长流程钢铁企业，推动节能减排工作有赖于能源管理体系能力的提升与完善。2008年宝钢核心单元直属厂部试点实施以冶金行业“三流一态”为特征的能源管理体系，经过两年的努力，体系建设的试点工作成效显著。该项工作成果获得了全国冶金行业现代化管理成果一等奖。随着国家能源管理体系标准（GB/T23331－2009）的正式发布与实施，宝钢集团核心单元、多元产业部分单元已经正式申请能源管理体系认证工作。目前，宝钢股份总部率先通过能源管理体系认证，成为首家通过能源管理体系认证的钢铁企业。

当前，国家强力推进合同能源管理这一新机制在企业的应用。宝钢集团公司积极响应，出台《关于加快推行合同能源管理促进节能服务产业发展的指导意见》，在完成试点工作的基础上股份公司出台了《合同能源管理项目管理办法》，并响应国家要求计划成立专业的能源技术服务公司。目前，集团范围内实施合同能源管理项目7项，已完成4项；即将签约实施的项目5项，包括硅钢机组烟气余能回收等；策划交流中的项目有14项。

深挖潜力降本增效

在钢铁业微利时代，如何有效应对成本压力、增强盈利能力事关企业的生存与发展。宝钢以降本增效为抓手，把节能减排同企业生产经营有机结合起来，相互促进协调发展。

“从某种意义上讲，任何实质性降低成本的行为，都会直接或间接地为节能减排作出贡献。”宝钢股份董事长何文波表示。

在钢铁企业生产成本中，能耗占比高达四分之一。节能降耗一直是宝钢的一项重点工作，今年通过有效管控，宝钢股份上半年能源成本改善效益达3亿元。

“今后我们不会仅仅满足于强化管理、推广技术、优化工艺等管控手段，目标倒逼的措施会越来越频繁。”宝钢股份能源环保部能源环保管理室主任桂其林介绍说，无论是社会还是企业，对能耗的要求都越来越高，必须发挥能源成本管理的专业优势和协同效应，从严制订季度能源管控指标。同时，以能源成本最小化为原则，开展能源系统切换成本分析，对能源系统运行方式进行再审视和改进；对重要生产线的“用能大户”进行能效测试，通过开展节能对标分析，加强重点用能设施管理，规范停机用能。

目前，各生产厂正在根据自身特点，实施行之有效的节能降耗措施。宝钢股份硅钢部在进一步巩固上半年的节能降耗成果的基础上，继续发挥现场热工虚拟团队的作用，固化提高加热炉燃烧效率的有关措施，进一步降低能耗。此外，硅钢部还针对下半年定修项目多的特点，细化了停机用能规范。

宝钢股份热力分厂鼓风作业区是耗能大户，每年耗费的电力占到整个厂区的8%。这里的5台鼓风机承担着为4座超大型高炉送风的任务，每台鼓风机最大送风量可达每分钟8800立方米。当高炉检修时，鼓风机空转1小时就相当于白白浪费了4.8万度电。据鼓风作业区总操肖斌介绍，为了更好地利用能源，鼓风机与高炉加强了配合，通过精准控制，空转时间由2008年的70小时降到去年的31个小时，今年以来则只有20小时。算账下来，今年与去年同期相比节约了260万元的成本。

循环利用生态环保

根据宝钢确立的环境经营战略，企业要实现钢铁生产过程的节?减排，以最低的消耗和最小的排放完成钢铁产品的生产过程。在整个生产过程中，所有资源都能得到充分利用，包括自身产生的副产品将最大限度地进入再循环，或者在钢铁生产过程中得到再利用，或者转化其产品形态，作为其他用途的产品为社会所利用，进入新的使用循环。

宝钢是用水大户，钢铁生产过程中需要大量的冷却水。经过努力，宝钢吨钢耗水量从最初设计1吨钢消耗9.9吨水，降到现在3.5吨至4吨，实现全国同类型企业的领先水平。与此同时，宝钢工业用水的循环利用率达到98%以上。

“清洁循环水用到一定程度，排放到污循环，在污循环中使用后再用作洗涤水，洗涤水接下来再用于冲刷，这就实现了串级使用。”戴坚告诉记者，宝钢非常注重节水减排工作，现在，即使是厂区产生的生活污水，也经过处理后回用到工业领域。

通过大力发展循环经济，宝钢厂区内98%以上的废弃物都成为二次资源。宝钢开发了具有世界先进水平的滚筒法处理钢渣技术、铁水渣湿法处理技术等，使钢渣、高炉水渣等废弃物摇身变成水泥、建材等市政建设所需的原材料，在上海市重大工程建设上发挥了积极作用。

宝钢科研人员经过潜心钻研，赋予了钢渣应用新途径——加工后成为新型肥料。在水稻、玉米等农作物上试用后，可使农作物增加收成15%以上。